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『公司新闻』
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石油基润滑油脂之来源与制造
发布日期：2008-11-21 22:26:20 来源于：
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一、石油基润滑油脂之来源与制造
(一)来源
石油基润滑油的主要来源为「原油」（Crude oil）。原油的生成有两种说法，一为亿万年以前动植物埋藏于地下，受高温高压作用变化而成；二为在地壳深处的高温、高压、绝氧和金属催化条件下，氢和碳的化合物，发生化学反应而成。由地下挖出或抽出之原油为浅黄色至黑褐色的油状液体。原油在大气压力下经过蒸馏塔蒸馏之后，可按沸点之不同而分为汽油、石油脑（Naphtha）、煤油、柴油、以及残留于塔底之蒸馏余油，称之为常压蒸余油(Topped crude)。
按炼油法而分，约可将石油产品分为以下各类：
• 蒸馏油（Distillate oils）：在真空或低压装置中经气化，再冷却凝结而炼制的油料，均称为蒸馏油，一般用作燃油。
• 蒸余油（Residual oils）：在真空蒸馏炼油过程中，不经气化而残留于塔底的成份，一般供制汽缸油、黑油之用。
• 原料油又称基础油（Base oil 或Base stock）：已经精炼的纯净油料，可再供掺配成中高级润滑油的油料。
• 带蜡蒸馏油（Wax Distillate）：石蜡基原油炼得的蒸馏油中含有带腊的油料。此种油料因流动点高，不易流动，需经脱腊后，才可制成流动性良好的润滑基础油。
• 汽缸油料（Cylinder Stock）：适于制造汽缸油的蒸馏油。
• 亮滑油料（Bright Stock）：真空残渣油，经丙烷脱柏油后，所得脱柏油再经溶剂萃取，脱蜡及氢化精炼后所制成极高黏度亮滑油。
• 中性油（Neutral oils）：真空蒸馏所得轻质，中质及重质等不同黏度油料， 再经溶剂萃取，脱蜡及氢化精炼所得之轻，中及重黏度高质量油，统称之为中性油，其黏度约在100 SSU 至1000 SSU／100℉之间。
• 溶剂精炼油（Solvent Refined oils）：经溶剂精炼除去芳香烃，环烷烃及杂质，可提高黏度指数及氧化稳定性。
• 氢化精炼油(Catalytic Hydroprocessing oils)：真空蒸馏油经氢化裂解，氢化触媒脱腊等精炼制程所得低芳香烃，高黏度指数及浅色高质量油料。
• 红油（Red oil）：经过硫酸处理但未彻底过滤的蒸馏油或蒸馏余油，可掺制机器油用。
• 浅色油（Pale oil）：经过滤后所得颜色较浅的油。
• 深色油（Dark oils）：呈黑色的蒸馏油。
• 纯矿油（Straight mineral oil）：不含任何添加剂的机油。
其中常压蒸余油经过真空蒸馏、脱沥青、溶剂萃取精炼、脱蜡、及加氢精炼后，即成各种不同品质及黏度的基础油（Base oil）。再以基础油为原料，加入添加剂并掺配一定的黏度，即成为润滑油。
(二)原油的种类
由于原油产地的不同，在外观和性质有很大的不同，但其组成元素几乎都是一样的。其中有83-87%的碳成分、11-14%的氢成分、其余的则包含有氧、氮、硫及一些金属，如镍、钒等。就润滑用油立场而言，原油可按其化学组成分为下列数种：
• 石蜡基原油（Paraffinic base crude），以石蜡基之碳氢化合物为主、含蜡多、流动点高，经精炼后可制成高质量润滑油。
• 环烷基或柏油基原油（Naphthenic or Asphaltic base crude），以环烷基之碳氢化合物为主、含蜡少、流动点低，经精炼后可制成冷冻机油，环烷基型橡胶软化油及变压器油，此种原油来源渐少。
• 混合基原油（Mixed base crude），含有以上1、2两项之成份，既含蜡、亦含沥青，来源最多，精炼后可得高黏度指数之高质量润滑油。
• 芳香基原油（Aromatic base crude），含芳香基较明显。具高度未饱和环状碳氢化合物，反应性强，有高溶解度，高温易氧化，黏度指数低。
(三)原油炼制成基础油的程序
基础油的制程有两种方式，一种是分离(separation)，另一种是转化(conversion)。利用分离的方式制造的基础油称之为传统基础油，而以转化的方式所制得的油则称为非传统油。真空蒸馏所得的真空蒸馏油( Vacuum distillates)，经过这两种方式的制程与精炼后，制造出石油基润滑油的基础油。基础油的制造过程包含有五个步骤：
1)蒸馏
2)脱沥青
3)溶剂萃取或氢化精炼以改善黏度指数与质量
4)溶剂或触媒作用脱蜡以改善低温特性
5)黏土或加氢精制加工以改善色泽，，稳定性等
所谓传统的分离炼制就是以溶剂萃取、溶剂脱蜡、最终再以加氢精制加工，目前约有三分之二的石蜡基础油是以这种方式生产。较新的非传统转化炼制是以氢气在温度、压力、与触媒的作用下，产生化学反应去除不需要的物质；非传统的全氢处理过程( All-hydrogen processing)包括氢裂解、触媒作用脱蜡、与加氢精制。
图表1显示传统与非传统基础油炼制的两种过程示意图。
图表1 基础油炼制过程示意图, 分离制程(上)与转换过程(下)
1. 真空蒸馏 ( Vacuum Distillation)
原油先在常压蒸馏下将较轻的油料取出，塔底残余油在温度约达700°F(371°C)时将可能产生热裂解，所以在常压蒸馏后，将塔底残余油引进真空蒸馏塔内。这些较重的残油进料，在低压(10mm汞柱)或真空下，沸点降低所以蒸馏不会引起热裂解的发生。真空蒸馏主要控制的性质有油的黏度、闪火点、及残碳量。通常四至五种真空馏份，按其沸点之高低分为重柴油馏份(Heavy diesel fraction)、轻质馏份（Light fraction），中质馏份（Medium fraction），及重质馏份（Heavy fraction）等四种馏份及残留于塔底的真空蒸余油（Vacuum tar）或称为真空残渣油(Vacuum residue）即可满足润滑油制造的需求。供真空蒸馏或供制造润滑油的原料，均为常压蒸馏所得的蒸余油，特称为「润滑油进料油」简称为「进料油」（Lube oil feedstock or Feedstock）。如以环烷基原油（或称柏油基原油）为原料，真空蒸馏的各馏份中不含蜡份，或所含蜡份甚少，经精炼后即可得低流动点及较低黏度指数油料，可供冷冻机械润滑之用。如以石蜡基或混合基原油为原料时，各真空蒸馏馏份均含有蜡份，流动点高，且黏度指数亦高，须再经溶剂萃取及脱蜡除去蜡份后，才可得低流动点及较高黏度指数油料。此种石蜡基原油精炼所得基础油可搀配成高质量润滑油，供车辆及工业机械润滑之用。因此由真空蒸馏所得的蒸馏油及真空残渣油都可作为炼制润滑基础油的进料油，其中真空残渣油需进一步丙烷脱沥青得到脱沥青油，然后将所得蒸馏油及脱沥青油再度精炼，便可制成不同黏度之轻、中、重质的中性油及高黏度亮滑油。其质量及产率深受原油特性及炼制条件影响。同时大部份润滑基础油均从石腊基原油炼制而成。在传统溶剂炼制的制程下，基础油的黏度是由蒸馏出的馏份的黏度所决定；但在氢裂解的制程下，最终的基础油黏度是与真空馏份的黏度是无关的，因为氢裂解的过程下，新的分子已产生。
2. 脱沥青 ( De-asphalting)
真空蒸馏的塔底残留油，仍保有润滑基础油可用黏度非常高的碳氢化合物，但蒸馏已无法将残留在内的沥青分离，所以采用了溶剂萃取的方式脱去沥青。常用之溶剂有丙烷、戊烷及丁烷。其中以「丙烷脱沥青法」（Propane deasphalting）最为有效。脱除沥青后之真空残渣油，称为「脱沥青油」（Deasphalt oil，简称DAO）去除沥青后的残余油主要是包含有饱和烃和芳香烃，再经溶剂萃取芳香烃后，作为高黏度的基础油使用，通常称为亮滑油(brightstocks)，其黏度在100° C可超过 45 cst。另一种脱沥青与萃取芳香烃一并进行的过程称为是双溶剂(Duo-Sol)精练过程。这个过程一方面脱除沥青，一方面萃取芳香烃后成为润滑基础油的进料。丙烷用于脱除沥青，酚或甲酚(cresylc acid)则用于萃取进料。
3. 基础油的精炼过程 (Lube Refining Proces)
以酸、溶剂与氢化精炼是几种用于炼制基础油所使用的过程，用以去除芳香烃与其它不需要的成分，来改善黏度指数和基础油的质量。
A. 酸精炼 (Acid Refining)：用酸来精炼真空蒸馏油已经不常用了，因为酸残留物很难处理，所以现在大都已被溶剂萃取的方式所取代。有一些颜色非常轻的白油炼制或使用过的旧润滑油的再制回收仍然使用酸精炼的方式。经与硫酸处理后，芳香烃的含量减少，使得黏度指数提高。酸精炼需复杂的中和与后续的吸附处理，以消除酸残余物质。
B. 溶剂萃取 (Solvent Extraction)：真空蒸馏油及脱沥青油，因油中仍含有多量对润滑有害之不安定之成份，不仅使油料黏度指数偏低，而且氧化稳定性低。如高分子成份、芳香族成份、聚环烷基成份（Polynaphthenes）、聚环基成份（Polycylics），或其它杂环等有害之成份，均须充份去除。以提高油料黏度指数及安定性。此一过程称为「精炼」（Refining）。普遍使用「溶剂精炼方法」（Solvent Refining Process）精炼润滑油。以本法炼制时，必须选用一种对润滑油中所含不安定之成份，如上述芳香族成份等，具有特别之溶解性，而对高质量或高黏度指数之石蜡基润滑油具有极微之溶解者。如此经溶剂处理之后，油中所含之芳香基等不良成份大都为溶剂所萃取而除去，质量因而大为提高。相较于酸精炼以化学反应的方式将芳香烃含量减低，溶剂萃取是以物理反应分离方式将芳香烃萃取出来，取出芳香烃的基础油通常称为中性油(solvent neutrals–SN)。另一部份是溶剂与芳香烃的溶合物，将溶剂蒸发后则得到大部分的芳香烃油。其实溶剂溶合物中，视原油的不同，除芳香烃外，也可能有高达30%-50%的石蜡基油在内。目前常用之溶剂，有下列各种：
糠醛（Furfural）--有效溶化油中所含对润滑有碍之各种杂质，而且其比重小，表面张力高，容易与萃取之油料分离，以利回收。
酚（Phenol）--效果亦佳，但须加入少许水份，以增加溶剂之选择溶解力。唯有腐蚀性，操作应小心并做好设备防蚀。
丙烷与甲酚（Propane and Cresylic Acid）混合溶剂--多用于黏度极高之油料，如汽缸油等。以本法为溶剂者，又称为「双溶剂精炼法」（Duo-Sol Refining Process）。
二氧化硫及苯--在高压下，以液体二氧化硫和苯作溶剂，其精炼效力亦高，但须高压而且二氧化硫具腐蚀性，为其缺点。以本溶剂精炼者，又称为Edeleann法。
N-Methyl-Pyrollidone(NMP)：此种溶剂具有高度溶解力，稳定性高，操作费用低且毒性低及所产生萃余油颜色低等优点，是最近发展出来萃取溶剂。
常用为萃取之溶剂以糠醛、酚及N-Methyl-Pyrollidone(NMP)使用最为普遍，但因酚具有腐蚀性，使用渐少。过去也以二氧化硫来使用，现今已非常少用，仅少部分的环烷基油的精炼使用它。最近一些使用糠醛或酚的炼油厂已改用NMP，因为NMP是无毒、且具高溶解度、使用量低、省能源；如设立新厂其硬件投资较省、操作费用低。如果真空蒸馏油的芳香烃或环烷基烃含量越高，则溶剂萃取的执行度越高，因而溶剂溶合物的量也越多，相对的基础油的产量将越少。萃取物的量的多寡将影响传统溶剂精炼的成本。溶剂萃取后的基础油可提高VI值，热与氧化稳定性也可以提高，一般标准溶剂萃取精炼要求基础油的VI值需达到95，所以溶剂萃取的执行度将配合这样的要求。基本法则是VI值欲提高一个点数，溶剂溶合物的量要多增1%。有些炼油厂仅精炼达VI值70或 80再以VI改善剂提升VI，因此可减低15%- 20%的萃取成本，但缺点是其氧化稳定性较低，也可能含较高的硫含量或芳香烃量；以溶剂萃取法的经济考虑，真空蒸馏油的最低限定值须VI值50。必须注意的是往后的溶剂脱蜡需再取走约20%的基础油的量，这也是为什么在传统溶剂萃取的制程下平均需10桶原油的量，才制成1桶润滑基础油的原因。
C. 加氢反应与氢裂解精炼过程 ( Hydrogenation and Hydrocracking Process)：传统的溶剂精炼法是以物理反应的分离方式去除真空蒸馏油内不需要的物质，而加氢反应与氢裂解法是以氢气改变矿物油的分子结构的。不稳定的极性分子包含硫、氧、氮等与氢结合后被移除而变得稳定，氢裂解是加氢反应过程中最严苛的执行方式。严苛的加氢反应在高温、高压与触媒的作用下使芳香烃转化成饱和的环烷基烃与石蜡基烃。在约400°C与3000psi氢气下，碳与碳的键裂开而将较大的分子分裂成较小的分子。除了芳香烃将饱和外，环烷基的环也会打开。氢裂解通常以制成 95-105 VI的基础油为目标，更严苛的执行度可使VI增加至115以上，但产量会显著减少。如以高蜡含量的石蜡基油为原料， 可达更高的VI值( >130)。利用这些过程，润滑基础油的特性比起溶剂分离精炼法更容易设计与订制。由于氢裂解过程大都将较大，较重的分子分解成较小、较轻的分子，所以氢裂解油的黏度都较低( 80-500 SUS, ISO VG 22-100)，也因此氢裂解油不单独适用于很多重工业与引擎机油使用，除非它与溶剂炼制油或与增稠添加剂混合以增加它的黏度使用。氢裂解的另一项优点是对于原油质量良窳的依赖度将降低。溶剂精炼的经济效益取决于最终基础油的生产量，而氢裂解却可弥补原油的质量而有较高的产量，因此氢裂解制程特色有：1.它可取代传统制程之溶剂萃取；2.它可使用低质量原油作进料；3.除去大部份含硫及含氮及含氧成份；4.可生产低芳香烃，颜色浅，高黏度指数之较高质量基础油；5.操作费用低及产率高。
可以预见的是，将来的润滑基础油的炼制将会朝向加氢反应与氢裂解法来生产而逐渐取代传统溶剂精炼的方式。氢裂解法与传统的溶剂精炼比较有下列的优点：
1、 有较高的润滑基础油的产量：转化欲移除的物质成润滑油。
2、 生产进料较有弹性：允许较劣质与便宜的原油来生产基础油。
3、 有较高质量的基础油：可生产质量要求较高的的基础油，如Group II, III油。
4. 基础油的脱蜡过程（Lube Dewaxing Process）
真空塔底的脱沥青油与真空蒸馏油经过精炼后，蜡含量仍然存在油中，这些蜡必须加以去除，使基础油得到必要的低温性质。溶剂脱蜡、触媒作用的脱蜡是目前使用的方式。
A. 溶剂脱蜡（Solvent Dewaxing）：长键，高熔点的蜡将影响润滑油的低温流动性并提高流动点，因为在低温下蜡开始结晶，使油变得浑浊且黏度增高。油中所含之蜡份，有结晶形蜡（Crystalline wax）与非晶型之微晶蜡（Micro crystalline wax）两种。前者通称为「石蜡」（Paraffin wax），多存在于真空蒸馏油等馏份中；后者则多留于真空残渣油中，且视制品之软硬，分别称为凡士林（Vaseline或Petrolatum）或Cersin，或微晶蜡等。溶剂脱蜡过程包含三个步骤：晶化、过滤与溶剂回收，是较复杂且操作费用较高过程的。将石蜡油先与溶剂混合，稀释后再降温以使蜡结晶，然后将蜡过滤分离是传统的脱蜡法。常用的溶剂是MEK（methyl ethyl ketone）或丙烷（Propane），可将流动点降低至 –12 °C，如欲更低则可采用一些欧洲厂采用的Di-Me （dichloroethane-dichloromethane mixtures） 溶剂脱蜡。
B. 触媒脱蜡或氢化脱蜡过程（Catalytic Dewaxing or Hydrodewaxing）：传统的基础油的炼制过程中最复杂的莫过于溶剂脱蜡。除了操作成本高外，对于流动点降低的局限也是它的缺点。现今已发展出将无支键的长键、短键，或支键少的石蜡基烃，在加氢反应（氢裂解）与触媒作用下，使蜡的长键断裂成较轻的物质，或形成支链异构化（isomerization）的无蜡、异构石蜡基的润滑油分子，以此改善润滑油的低温特性。它较具成本效益，是溶剂脱蜡的有效取代方式。在1979年美孚公司首先提出美孚润滑油脱蜡过程（Mobil Lube DeWaxing Process – MLDW），不同于溶剂脱蜡以物理分离蜡晶子，MLDW主要是将蜡在触媒作用与加氢反应下，将蜡分裂成较小的石蜡基油与量大较轻的燃油副产品。MLDW的产能由于产生较多的轻质副产品，所以基础油的产能较差。此后因触媒的发展，使得更严厉的氢异构化过程能够完成（Mobil Selective DeWaxing – MSDW），故能得到高产能的无蜡的异构石蜡基油。异构化除蜡过程（isodewaxing）可以使流动点降至 –45 °C，但需注意的是，如果此过程将流动点降得太低（视操作条件与触媒），也会损失VI值的。现今的触媒脱蜡技术已可生产具低流动点与高VI油，并有高产能的目标。
5. 加氢精制加工过程（Lube oil Finishing Process）
今日，加氢精制加工过程( Hydrofinish or hydrorefining）是溶剂萃取与脱蜡过程后最后一道加工制程。过去使用费用较高的酸处理，与以活性白土或酸性白土（Active or Acid Clay）吸除油中所含极微量之杂质，使油脱色。此即称为「白土过滤」（Clay Filtering）。唯因处理后废白土处理不易，所以白土处理法现在很少使用，而以加氢处理来取代。加氢精制加工是一种比较轻微的加氢反应（hydrogenation），处理用以改善润滑油的色泽、气味，并移除表面活性物质，以加强消泡及解乳化能力。这个过程并不会如其它较严苛的加氢反应会使芳香烃饱和，或使碳与碳的键断裂，通常也不具有除硫份的能力；但如超过100 bar的压力下所进行的较严厉的氢化处理，则具相当的除硫份与解芳香烃化能力。在制造冷冻机油、变压器油、涡轮油、白油时，有时也额外的以漂白黏土作黏吸处理，进一步滤过与去色。
6. 混合式润滑油炼制过程（Hybrid Lube Oil Processing）
将传统的溶剂精炼、与严苛的氢化处理、及氢裂解合并一起的过程，称之为混合式炼制过程。欲制造较高VI（>105）与较低硫份的油在溶剂精练后，则以中度严苛的加氢处理，取代传统的溶剂脱蜡（如涡轮油的制造）；如仍使用传统的溶剂炼制过程，产量损失大，且硫份也无法完全去除（仅达约80%）。混合式炼制可以保持较高的产能，真空蒸馏油先经过溶剂精炼后，再加以氢处理。另一种混合式炼制的应用是将糠醛先低度萃取后，在较小型的反应炉，生产较低度氢裂解加工的裂化油；较少量的氢气消耗搭配现有的溶剂炼制设备，可提供质量尚优，生产经济效益较佳的油。
7. 蜡异构化过程（ax Isomerization）
七十年代初VHVI油已可经由蜡炼制，而蜡是由溶剂脱蜡而得。长键的正石蜡基或支键少的石蜡基，在触媒作用下氢裂解过程与异构化转化成异构体后，可制得具良好的低温特性与高VI油。将蜡异构化是制造超高VI（>140）基础油的过程，这个过程的次序是先经过氢裂解后，再续以氢异构反应。由于进料的蜡已是无芳香基与无环烷基的原料，所以触媒作用可以极佳化的转化这些石蜡物质，过程中产能损失较大，但可以生产出高质量价格较高的裂解油( Shell XHVI, Mobil MWI, Exxon Exxyn)。 图表2 显示经由氢裂解与蜡异构化，包括溶剂脱蜡的过程制造XHVI油。
图表2 制造极高VI基础油过程示意图
8. 氢开始（Hystart）
较劣质的真空馏份在尚未溶剂萃取前可先以氢化处理以提升它的质量，这个过程称之为氢开始（Hy-starting or Hystart）。
9. 全氢过程或路径（ All-Hydrogen Process or Route）
基础油的生产过程中以氢裂解，触媒反应无溶剂脱蜡，加氢精制加工的过程称之为全氢过程或路径，视氢裂解的执行严峻度可制得HVI油与VHVI油。
10. 不同氢化处理基础油与溶剂精炼油之比较
基础油类型
（Base stock type） 加氢精制（Hydrofinished） 加氢处理（Hydrotreated VHQ） 加氢裂解 （Hydrocracked HDC, VHVI or XHQ） 溶剂精炼 （Solvent-refined）
氢化执行度 低 中度 高 -
氢化处理目的 饱和烯烃与芳香烃，移除硫与氮 饱和烯烃与芳香烃，移除硫与氮 饱和烯烃与芳香烃，移除硫与氮，打开环状结构 -
进料 经溶剂精炼 经溶剂精炼 真空蒸馏：HDC与 VHVI；真空蒸馏，粗蜡：XHQ -
性质检验 与进料微小改变 较低芳香烃，硫与氮 极低芳香烃，硫与氮 -
黏度指数(VI) 90 - 105 105+ 95 – 105 (HDC)
115 – 130(VHVI)
130+ (XHQ) 90 - 105
ISO黏度范围 22 - 460 22 – 100 22 –100 (HDC/VHVI)
22 –46(XHQ) 22 - 460
改善性能元素 改善色泽，解乳化性、消泡性 改善氧化稳定性 氧化稳定性大幅提升 -
溶解性 极优 良好 中度 极优
•(四)润滑基础油
原油经常压、真空减压蒸馏所得润滑油馏份，经溶剂精制，溶剂脱腊及白土或加氢精制而成润滑基础油。润滑基础油之成份，以碳与氢之化合物（Hydrocarbon Compounds）之混合物为主，约占99％以上，其余为硫、氮、氧等之化合物。黏度低者，其分子量约在250以上，高黏度者，其分子量超过1,000。
由于原油中碳与氢化合物分子结构形成之不同，而分有：
石蜡基油（Paraffinic base oils或Paraffinic oils）
环烷基油（Naphthenic base oils或Naphthenic oils）
芳香基油（Aromatic base oils或Aromatic oils）
混合基油（Mixed base oils）
如与环烷基及芳香基油比较，石蜡基油之比重较小，流动点与闪火点均较高，且有最佳之抗氧化特性，经久耐用；其黏度受温度之改变亦较小，即黏度指数较高，故作润滑基础油用者，以石蜡基油为最佳。如以SAE30号之石蜡基与环烷基油为例，可比较如图表3。早期以美国宾州（Pennsylvania）所产之原油属石蜡基油，经过简单提炼，即可制成质量良好之润滑油。过去都认为宾州原油炼制之润滑油为最佳。如今，由于炼油技术之不断进步，且新油源相继开发，可由任何一种原油炼成高黏度指数之石蜡基润滑油，且其质量更驾宾州润滑油之上。
图表３．石蜡基与环烷基油之比较
SAE 30
性 状 石蜡基 环烷基油
黏度
SSU/210℉ 61 61
SSU/100℉ 460 650
cSt/210℉ 10.5 10.5
cSt/100℉ 99.3 140
比重，Sp．Gr．60／60 ℉ 0.886 0.905
闪火点，℉ 490 430
流动点，℉ +5 -30
黏度指数 96 20
抗氧化性 1,500 1,000
挥发性 较小 较大
环烷基油之特点为流动点特低，主供冷冻机等需要低流动点机件之润滑。
在国际上基础油买卖，除指明为何种基础成分(如石腊基或环烷基)外，主要是以粘度作为分类，其分类编号表列如图表4。在台湾炼制润滑基础油的公司只有中壳润滑油股份有限公司一家，这家公司是由中国石油与壳牌公司合资的公司，炼厂在高雄市郊，生产的基础油除供台湾地区自用外，也有部分外销各地，产品的编号及规格简述如图表6。中国大陆的中石油及中石化所属炼油厂，也炼制大量基础油，主要为国产原油经常减压蒸馏，再经溶剂精制，溶剂脱腊及白土或加氢精制而成。其产品除供国内外使用之外，同样有部分外销，出口标准见图表6－1。基础油之质量主要以具有高粘度指数、低含硫量、酸值小为主要特点。经过溶剂萃取之后的油，一般粘度指数在90-100之间，若改采深度加氢处理，所制成之基础油粘度指数可达到100以上，而且此种程序处理时，不用选择特定种类的原油。此类基础油中，低粘度指数的成份已被除去，分子重量也转化为较轻的组成，因此，可以提高轻质（低粘度如SAE 5W/30）油的产出量，目前市场正成长中。
API润滑基础油分类
早期润滑基础油并无任何分类标准，近年来由于非传统基础油使用日渐增多，于是1993年美国石油学会（American Petroleum Institute， API）为使车用机油使用基础油之质量有所依循，因此制订了API Base Oil Interchangeability Guidelines，详如图表7，区分传统、非传统、合成油与其它基础油，将润滑基础油分成Group I, II, III, IV, V五大类；其中Group I, II, III是矿物油而依其含硫量、饱和烃（Saturates）、黏度指数来分类；Group I是传统溶剂精炼出来的基础油，Group II是氢裂解制程所炼出来基础油，Group III则是氢裂解过程与腊油异构化制程所炼出来基础油，Group IV是PAO合成基础油，Group V是酯类及其它不包含在Group I-IV的合成油。
传统基础油是使用溶剂精炼出来的基础油，而非传统则指包括氢化裂解油、腊油异构化油、PAO及其它类合成油。非传统基础油质量之特点是拥有极高黏度指数，其值约在100-130，比传统基础油95者为高。除此之外，饱合烃（Saturates）约在95wt%以上，不含或含极少量芳香烃，含极微量硫及氮化合物，同时挥发度较低，具良好低温黏度特性。这些优异特性是传统基础油所欠缺，更是发展高质量润滑油品所需要者。
API基础油的分类是按基础油的特性来区分，而不是以所使用的提炼过程来区分的。Group I的基础油并不一定就优于或劣于Group II的基础油，虽然Group II的基础油有较低的硫含量与芳香烃，及可能较高的VI值与氧化稳定性，但可能它的添加剂的溶解性不如传统溶剂精炼的Group I基础油，基础油是否适合调配成润滑油，是以最终润滑油的性能表现来衡量的。
图表4．基础油粘度分类表
基础油 (BASE STOCKS)
大约黏度 (Approximate Viscosity)
中性油 (NEUTRALS)
黏度级数 40℃ 100℃
cSt SUS cSt SUS
70N 13.3 70.8 3.00 37.0
80N 15.6 80.3 3.35 37.3
90N 18.0 89.0 3.4 37.5
100N 21.5 104.0 4.0 39.0
140N 30.7 144.0 4.5 41.0
150N 31.6 148.0 4.9 42.4
160N 33.7 158.0 5.2 43.3
170N 34.0 159.0 5.4 44.0
180N 38.5 181.0 5.7 44.9
200N 44.5 204.0 6.2 46.0
250N 56.1 257.0 6.5 47.0
300N 61.3 285.0 7.0 49.0
315N 70.0 315.0 7.9 52.0
330N 70.9 328.0 8.4 53.7
350N 76.0 358.0 8.8 55.0
400N 86.0 398.6 9.8 58.0
450N 98.0 454.0 10.5 61.0
500N 107.0 496.0 11.0 64.0
600N 130.4 604.0 12.1 66.0
650N 141.0 665.0 13.8 71.0
700N 151.0 698.0 14.0 73.0
图表5．亮滑油粘度分类表
亮滑油 (Bright Stocks)
黏度级数 40℃ % 100℃
cSt SUS cSt SUS
135 Brt 413.2 1875.0 28.6 135.0
145 Brt 523.3 2425.0 30.9 145.0
150 Brt 568.0 2632.0 33.0 155.0
160 Brt 600.0 2800.0 35.2 166.0
175 Brt 654.7 3034.0 36.0 169.7
185 Brt 616.0 2855.0 37.6 177.0
225 Brt 1030.0 4800.0 49.3 229.0
图表6．中壳润滑油公司产品牌号及规格
项目 质量规格(TYPICAL) 试验
方法
70P LN 150SN M.N 500SN H.N 150BS 200BS ASTM ISO
外观 透明 透明 透明 透明 透明 透明 透明 透明
色度，号 最大 L1.0 L0.5 0.5 L1.0 L1.5 1.5 4.0 4.5
运动黏度，mm2/S
40℃
100℃ 14.89
- 22.92
- 29.96
- 45.83
- 98.6
- 125.9
- 483
- 745
-
黏度指数 最小 84 98 98 99 95 95 96 97
闪点(开口)，℃ 最低 172 202 210 235 257 271 318 335
倾点，℃ 最高 -12 -11 -15 -15 -15 -15 -12 -18
酸值，mgKOH/g 最大 < 0.03 < 0.03 < 0.03 < 0.03 < 0.03 < 0.03 < 0.03 < 0.03
残炭，﹪(m) 0.06 0.06 0.06 0.06 0.10 0.11 0.43 0.52
密度(20℃)，kg/m3
苯胺点，℃
硫，﹪(m)
图表6-1．中国石化总公司基础油出口标准
项目 质量规格 试验方法
75SN 100SN 150SN 200SN 350SN 500SN 650SN 150BS ASTM ISO GB/T
外观 透明 透明 透明 透明 透明 透明 透明 透明 目测
色度,号 最大 0.5 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 D1500 2049
运动黏度,mm2/S
40℃
100℃ 13-15
实测 18-20
实测 28-32
实测 38-42
实测 65-72
实测 95-107
实测 20-135
实测 实测
30-33 D455 3104 265-88
黏度指数 最小 100 98 98 96 95 95 95 95 D2270 2909 1995-88
闪点(开口),℃ 最低 175 185 200 210 220 235 255 290 D92 2592 3536-83
倾点，℃最高 -12 -12 -9 -9 -9 -9 -9 -9 D97 3016 3535-83
酸值,mgKOH/g 最大 0.02 0.02 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.03 D974 DIS
6618 264-83
残炭,﹪(m) - - - - 0.10 0.15 0.25 0.70 D189 6615 268-87
密度(20℃),kg/m3 实测 实测 实测 实测 实测 实测 实测 实测 D1298 3675 1884-83和
1885-83
苯胺点,℃ 实测 实测 实测 实测 实测 实测 实测 实测 D611 2977 262-88
硫,﹪(m) 实测 实测 实测 实测 实测 实测 实测 实测 D1552 387-90
图表7．API 润滑基础油质量分类
分 类 硫份(wt%) 饱合烃(Saturates)，wt% 黏度指数，VI
Group I > 0.03 < 90 80-120
Group II < 0.03 > 90 80-120
Group III < 0.03 > 90 > 120
Group IV ---------Poly-Alpha-Olefin， PAO----------------------------------
Group V --------不含PAO外其它类合成油----------------------------------
(五).添加剂
润滑基础油不管是矿物油或合成油，如不利用现今添加剂技术，仍无法满足高性能润滑油的要求。添加剂是化学复合物质，可以改善很多润滑油的性能，他们可以加强已有的性能，抑制不想要的性能，产生变化的发生速率，同时可以加入基础油新的有用的性能。添加剂最初在1920年代开始使用后，它的使用即迅速的增加，现今每一种润滑油几乎都含至少一种添加剂在内，有些含多种不同种类的添加剂，其含量可由几百分之一的%至30%。添加剂虽然对油的性能表现有所帮助，但如用量过多或添加剂间会彼此反应，也是有害的。所以均衡的添加剂配方并经测试，确认无不良的副作用是很重要的，一旦达成有效的均衡配方后，使用者额外添加外来补充品通常是不需要的。添加剂可以按下列的功能分成两大类：
1、影响基础油的物理与化学性能：物理性能如黏温特性、解乳化性、低温特性等。化学性能如氧化稳定性。
2、影响与金属表面的物理化学性：如减少磨擦 、增加极压表现、防磨损与抗腐蚀等。
添加剂虽然对于润滑油有很大的影响，但有些性能是不受影响的，如挥发性、热稳定性、热传导性、消泡性、被压缩性、与沸点等，优良质量的基础油加上均衡与极佳化的添加剂组合，才能调配出高性能的润滑油。也因此，现今有使用氢裂解与高度氢处理的高精炼基础油，及酯类与PAO的合成基础油越来越多。
抗氧化剂（Oxidation Inhibitors）
当油温度在有氧存在的情况下升高时，氧化就会发生，氧化的结果是黏度与有机酸的浓度会增加。清漆（varnish）与胶漆（lacquer）的积垢物会在高温的金属面上形成，更进一步的氧化下，会形成坚硬的碳类物质。
典型油老化的结果是颜色变深并有焦味，如继续使用，油的黏度明显的增加，也会产生酸性的氧化物质，会有腐蚀的问题。油氧化的速率受几个因素影响，当油温增加时，氧化速率成指数倍增。一般常理是矿物油温每增加18°F（10 °C），油氧化的速率增加一倍；如让油大量暴露于空气或将空气搅入油中，油氧化的速率也会增加。有些金属，特别是铜与铁，及有机酸与矿物酸类，都具有催化与促进油氧化的作用。油氧化一般是油中的自由基与氧结合，所以如能阻止这种反应，即可达到抑制氧化的效果。
抗氧化剂有两种：一种是与自由基反应成较不活性的物质，一种是分解那些具自由基的物质，成为较不活性的化合物。当油温低于200°F（93°C）时， 氧化的速率较慢，第一种抗氧化剂是有效的；但当油温高于200°F（93°C）时，金属的氧化催化效果是油氧化的重要的因素，在这种情况下，抗氧化剂的使用即应抑制或减少金属催化的作用，这些抗氧化剂通常会与金属表面形成一层保护膜，因此这类的物质也可称为金属惰化剂。常用的抗氧化剂是二硫磷酸锌（Zinc Dithiophosphate），它一方面具金属惰化，一方面油温高于200°F（93°C)时，也具分解那些具自由基的物质成为较不活性的化合物。
抗氧化剂在油高度暴露于空气下，并不能完全防止油的氧化，只是油氧化的速率与程度较缓，所以抗氧化剂并不是万灵丹。良好炼制的基础油调配适合的抗氧化剂，可达到理想的抗氧化效果，氢裂解基础油（API group II & III）与合成基础油如PAOs（API group IV），也同样需调配均衡的抗氧化剂，以达到良好的抗氧化效果。
黏度指数增进剂（VI Improver）
润滑油的基本性能是黏度，运动黏度会受温度与压力而改变，黏度指数是油在40°C与100°C的黏度的变化率，视原油的来源与传统炼制的基础油，其VI在80与120 之间，传统油大都在100左右，黏度指数增进剂的使用可以增加润滑油的黏度指数。黏度指数增进剂是一种长键、高分子的聚合体，它的功用是在高温下令油保持适度的黏度，这是由于在高温下聚合体的物理型态改变的结果。低温时聚合体的结构是卷曲的，而在高温时聚合体则伸展成长线型，它弥补了油在高温时降低的黏度。黏度指数增进剂的长键高分子会受机械剪力而受到影响，在中度的剪力作用下会使聚合体暂时分离，致使黏度暂时降低；当这剪力移除后聚合体恢复原型，而黏度也恢复。如高分子受机械剪力破坏后，则即使剪力移除后，聚合体也无法复元，而降低的黏度也无法恢复。
黏度指数增进剂用于汽车引擎机油、自动排文件油、多功能拖曳油、车用齿轮油、及液压油，由于黏度指数增进剂的使用，使得润滑油使用的温度范围比单纯的矿物油更为宽广。
流动点降低剂（Pour Point Depressants）
流动点降低剂是一种高分子聚合体，其功用是在低温下抑制蜡的形成，以避免影响低温的流动性能。它并不能完全避免蜡的形成，但可降低形成的温度；流动点降低剂通常可使流动点降低20-30°F（11 -17°C），但视油的不同，也可以降低达50°F（28°C）。
清凈剂与分散剂（Detergents and Dispersants）
在内燃引擎机的运作下会产生有很多使油劣化的有害积垢物质，这些积垢物质会影响油的循环，堆积在活塞环上使活塞环卡死，导致快速的磨损。一般积垢形成后，除非是引擎拆开来排除掉，否则是很难把它移除的；使用清净剂与分散剂，将延后积垢物的形成与堆积的速率。正常周期的换油，将污染物与未形成或堆积前的积垢排除掉。清净剂是化学物质，能中和因高温形成垢物，或因燃烧含硫量较高的燃料油所形成的副产品；而分散剂也是化学物质，但相反的是它将低温操作下所形成的油泥与胶漆，或将渗入未完全燃烧的燃油驱散，并使其悬浮在油中，悬浮在油中的污染物也可以因正常周期的换油而排除掉。严格的说，清净剂与分散剂并没有明显的分际，因为清净剂也具有驱散并悬浮污染物，而分散剂也具有防止高温积垢物形成的能力。今日所使用的清净剂主要是有机皂与碱土金属盐类，如钡、钙与镁。这些有机金属化合物具中和酸性能力，但这些有机金属化合物在燃烧时会有灰份的残余物，这些灰份有时会在燃烧室内形成有害的积垢，但也能附着于排气阀门与座上，形成抗磨的一层薄瞙。而相对于清净剂含金属成分，分散剂是不含金属成分的，所以是无灰分散剂。通常分散剂是由碳氢高分子聚合物衍生得来；最常用的是以聚丁烯为原料制得，它一方面可溶于油，一方面具活性可吸引、并包覆可能形成积垢的物质，使其悬浮于油中。
清净剂与分散剂主要是适用于车用引擎机油内，但也使用于自动排档油、液压油、与高温适用的循环机油内；在这些应用上，是防止因氧化结果产生的亮光漆，与胶漆的附着与沉淀，辅助抗氧化剂的效能。
抗磨损添加剂（Antiwear Additives）
抗磨损添加剂使用于多种润滑油，主要的用途是当金属面间有相互接触的边际润滑的情况下，能减少磨擦、减低磨损、刮蚀与磨纹。当油温或负苛增加时，油膜的厚度减小，致使金属表面开始相互接触，当接触面触碰时摩擦增加，接触点会发生熔接现象，当继续滑动时，熔接点立刻被破坏，于是造成金属面更粗燥，也产生磨损微粒，这些微粒也将导致金属面的刮蚀与磨纹。
视要求的不同，有两种物质可防止金属间的接触：轻微抗磨与减磨添加剂也称为边际润滑添加剂，他们是极性物质，如脂肪油、酸类、酯类。因他们是长键物质，会形成吸附的薄膜，而其极性端点会与金属依附一起。由于这一层薄膜，致使摩擦减少，磨损也因而降低，但在较严苛的情况下，薄膜会被磨掉故而抗磨效果降低。
极压添加剂（Extreme Pressure Additives）
在高温或重负苛时，滑动面间有更严厉的情况下，则需要有极压添加剂以帮忙减少摩擦、降低磨损，以避免严重的金属表面的破坏。极压添加剂比抗磨损添加剂更具活性，它与金属接触面产生化学反应，而形成一个保护膜，化学反应会随金属接触产生的温度高低而变化。即使含有极压添加剂，初期新的金属面的磨损仍高，但随正常的磨合一过，则会形成保护膜；保护膜如被磨破，也能实时因化学反应而修补，金属间的磨损可大为降低，也因此添加剂会渐渐的消耗掉，这也是适时添加新油、或定期更换油料是必要的。
极压添加剂含有硫、磷、氯，他们可单独存在也可能混合一起。含硫的化合物，有时也包含磷与氯，用于金属切削油；硫磷混合物用于车用与工业用齿轮油，而最有名的硫磷化合物是二烷基二硫化磷酸锌（zinc dialkyldithiophosphates-ZDDP），它除具优越的抗磨损与极压效果外，也具良好的抗氧化能力，故是现今被广泛使用，而又具经济效益的添加剂。
磨擦调整剂（Friction Modifiers）
在滑动速度较低的润滑部位，如负荷逐渐增加，或低黏度油在温度逐渐增高的情况下，油膜的厚度不足时，金属面间会产生颤抖滑动（stick-slip）的震动与噪音的现象。为了避免这种现象，则需加入磨擦调整剂以减少摩擦力。
磨擦调整剂的工作温度是低于抗磨损与极压添加剂发生反应的温度，它含有极性油溶性物质，在金属面形成一层薄膜以减低磨擦。它可视为较轻微的抗磨损或极压添加剂，磨擦调整剂可分成固态如二硫化钼、石墨等，液态如脂肪酸酯类、醚类、醇类等，它的应用在于现今节能型润滑油、滑道油、自动排档油等。
防锈与抗腐蚀添加剂（Rust and Corrosion Inhibitors）
在润滑系统中会产生不同种类的腐蚀性物质，其中两种最重要的来源，一是来自于润滑油本身的有机酸如热与氧化的分解物，另一种则来自于油的污染物质。几乎每种润滑油都会使用抗腐蚀添加剂，它的功能是在金属表面形成一层保护膜，以防止腐蚀物质与金属直接接触。在汽油或柴油引擎中有一些燃料油中的物质如硫份、抗爆剂，经过燃烧会产生强酸，这些强酸可附着在汽缸壁，或经由润滑油被带到引擎的其它部位。这些酸使活塞环与汽缸壁产生腐蚀性磨损，而曲轴、摇臂等其它部位也都可能产生腐蚀性磨损。油中如含有高碱性物质，将可以中和这些强酸。这些碱性物质也使用于清净剂。
使用防锈剂一般是一种高极性化合物可吸附在金属表面，经由物理或化学反应，防锈剂在金属表面上形成一层薄膜，防止金属与水直接接触。防锈剂在大部分的润滑油中均使用，但使用时需避免一些问题；诸如对于非铁金属产生腐蚀性，或与水产生恼人的乳化物等，防锈剂因吸附在金属表面，所以随使用时间的延长会渐渐消耗掉。
消泡剂（Deformants）
润滑油中起泡沫是非常恼人的，因为密集的气泡将会加强氧化作用，有可能发生油抽空的损害，也可能在循环系统导致输油不足的情况。润滑油抵抗泡沫形成的能力通常与原油的种类、基础油炼制的方式与程度、以及黏度有关，在很多种油的使用情况，由于搅拌的关系会引起泡沫，所以消泡剂的使用在这些情况下是有必要的。消泡剂具较基础油低的表面张力，它的颗粒会将小泡沫吸引而汇聚成较大的泡沫，使它易于在油面上破裂而释放出空气。硅类高分子聚合体以几个ppm加入油中是最广泛使用的消泡剂，有时候以有机聚合体来使用，但使用的浓度要高些。
油起泡沫可分成两方面，一是表面起泡，通常可以以消泡剂来控制；另一种是油内部的泡沫，不幸的是内部的泡沫不易经由消泡剂来改善，而对表面泡沫有效的消泡剂反可能使油内部泡沫更趋稳定。对于需极佳消泡性能的油，如涡轮油，则需特选的基础油与添加剂加以调配。
解乳化剂（Demulsifiers）
大部分的工业循环系统用油，如液压油、齿轮油、涡轮油、与压缩机油等，多需要良好或优良的解乳化的特性，以分离污染于油中的水。油中如果没有解乳化剂，水在油中会产生稳定的乳化液，基本上表面活性的物质都适合当解乳化剂。现今特殊的聚（乙烯乙二醇）及其它类的环氧物质已被证实非常有效，已成为常用的一种消泡剂。
乳化剂（Emulsifiers）
乳化剂通常是使用于水溶性的金属加工液内，它可降低界面张力，让水与油形成较稳定的乳化液。
着色剂（Dyes）
为因应营销或辨识与侦测漏油的目的，，有些润滑油会含着色剂。它是以国际颜色指数来分类，通常它是以固体微粒悬浮于油中。
总括上述常用添加剂之种类、效用、化学成份、及有效添加量如图表8；中国大陆石油添加剂分类如图表9所示，列出供参考。
图表8．常用添加剂
种类 效 用 化 学 成 分 有效添加量
流动点降低剂 具有将石蜡结晶表面包含起来之界面作用防止石蜡之连续凝集，使低温流动性良好。寒冷地用润滑油多有添加 (1) 荼与石蜡之缩合物
(2) 酚与石蜡之缩合物
(3) 甲基丙烯酸酯聚合物 0.1～1﹪
黏度指数增进剂 高分子聚合物，低温时呈盘卷链状构造，高温时分子可延伸，阻碍油之流动。对低黏度油使用较有效 (1) 聚异丁烯系
(2) 聚丙烯酸甲酯系 2～10 ﹪
消泡剂 添加于各种润滑油中，可使泡沫之表面张力造成不平衡而破坏 (1) 硅酮系
(2) 脂肪酸酯类
(3) 酰胺系 2～5ppm
抗氧化剂 防止润滑油因氧化产生酸性物质与油泥而劣化。令氧化生成之过氧化物不起连锁反应，藉而防止氧化物之生成。另可妨害金属之触媒作用，间接达到抑制氧化之目的 (1) 酚系
(2) 胺系
(3) 有机硫化物
(4) 有机磷化合物
(5) 有机硫一磷化合物
(6) 二烷基二硫磷酸锌 0.4～2﹪
腐蚀防止剂 防止轴承等金属之腐蚀，并在金属表面形成保护膜，防止金属之触媒作用，藉而防止润滑油之劣化。 (1) 二硫代磷酸锌
(2) 二硫氨基甲酸金属盐
(3) 硫－磷系化合物 0.4～2﹪
清净分散剂 吸着使用中发生之油泥、积碳、并将之分散于油中（分散作用）。在固体表面形成吸着膜，防止碳粒、树脂沉积于引擎内部（清净作用）。中和因油劣化产生之酸性物质及燃料中之硫份所形成之硫酸（中和作用）。 (1) 油溶性有机金属盐（金属为Ca，Ba，Mg）磺酸盐、酚酸盐磷酸盐。
(2) 无灰份清净分散剂（Ashless型），为不含金属之高分子聚合物，如丙烯酸酯系。 2～10﹪
油性向上剂 （油性剂） 油性向上剂之分子可吸着于金属表面，或与金属表面上之金属氧化物发生化学反应生成皂类之吸着膜，防止金属间之直接接触，达到减磨目的。高温状态及严酷条件下不能使用。 (1) 高级直链脂肪酸
(2) 高级直链脂肪酸脂类
(3) 金属皂类（如铅皂）
(4) 直链醇 0.1～1﹪
极压添加剂 （EP剂） 使用于油性向上剂无效或严酷条件下，能与金属表面反应形成耐胶执、耐压性金属化合物，防止胶执点与磨耗。E.P 剂与金属表面反应生成低熔点化合物，为剪应力小之无机膜层。 (1) 有机氯化物
(2) 有机硫化物
(3) 有机磷化物
(4) Zn.二烷基二硫化磺酸盐（极压剂多为S-C1系，S-P系， S-C1-P-Zn系等之混合物）。 5～10﹪
防锈剂 使用于多种润滑油中。能于金属表面形成被膜，防范水分、盐分之侵袭，达到防止生锈之目的。 (1) 脂肪酸皂类
(2) 环烷酸皂类
(3) 磺酸盐
(4) 磷酸酯
(5) 有机胺类
(6) 硫代磷酸盐
(7) 环己胺之亚硝酸盐（气相防锈剂） 0.1～1﹪
黏着剂 滑动面专用油等要求黏着性之场合使用。 (1) 不饱和脂肪酸之铝皂
(2) 特殊高分子聚合物
乳化剂 供乳化油使用。 (1) 环烷酸盐
(2) 脂肪酸皂类
着色剂
赋予特定呈色或荧光，与润滑油之性能无关。 油溶性染色等
除以上较常用的添加剂外，尚有下列较特殊具特定用途的添加剂：
(1)脂肪油（Fatty Oils）。
(2)增稠剂（Thickening Agents）。
(3)矫臭剂（Odor-Control Agents）。
(4)颜色安定剂（Color Stabilizers）。
(5)杀菌消毒剂（Antiseptic Agents）。
(6)固体添加剂（Solid Lubricants Fillers）。
(7)消斑剂（Anti-Stain Additives）。
(8)消音剂（Anti-Chatter，Anti-Squawk Agents）。
图表9．中国大陆石油添加剂的分类
类 别 组 号 组 别 品 名 编 号 旧编号
润 滑 剂 添 加 剂 1 清净剂和分散剂 102清净剂 T-102 T-102
105清净剂 T-105 -
106清净剂 T-106 -
108清净剂 T-108 T-108
109清净剂 T-109 T-109
111清净剂 T-111 T-111
151分散剂 T-151 T-113
152分散剂 T-152 T-113B
153分散剂 T-153 -
154分散剂 T-154 -
155分散剂 T-155 -
2 抗氧抗腐剂 201抗氧抗腐剂 T-201 T-201
202抗氧抗腐剂 T-202 T-202
203抗氧抗腐剂 T-203 T-202-2
3 极压抗磨剂 301极压抗磨剂 T-301 T-301
304极压抗磨剂 T-304 T-304
305极压抗磨剂 T-305 T-305
306极压抗磨剂 T-306 T-306
321极压抗磨剂 T-321 T-308
322极压抗磨剂 T-322 T-302
341极压抗磨剂 T-341 T-307
润 滑 剂 添 加 剂 4 油性剂和摩擦改进剂 401油性剂 T-401 T-401
402油性剂 T-402 T-402
404油性剂 T-404 T-404
405油性剂 T-405 T-405
405A油性剂 T-405A -
406油性剂 T-406 T-406
5 抗氧化剂和金属减活剂 501抗氧剂 T-501 T-501
531抗氧剂 T-531 -
551金属减活剂 T-551 -
6 黏度指数改进剂 601黏度指数改进剂 T-601 T-601
602黏度指数改进剂 T-602 T-602
603黏度指数改进剂 T-603 T-603
611黏度指数改进剂 T-611 T-604
7 防 锈 剂 701防锈剂 T-701 T-701
702防锈剂 T-702 T-702
703防锈剂 T-703 T-703
704防锈剂 T-704 T-704
705防锈剂 T-705 T-705
706防锈剂 T-706 T-706
708防锈剂 T-708 T-708
711防锈剂 T-711 -
743防锈剂 T-743 T-743
746防锈剂 T-746 T-746
8 降凝剂 801降凝剂 T-801 T-801
803降凝剂 T-803 T-803
803A降凝剂 T-803A T-803A
9 抗泡沫剂 901抗泡沫剂 T-901 T-901
911抗泡沫剂 T-911 T-902
燃 料 添 加 剂 11 抗爆剂 1101抗爆剂 T-1101 T-1101
12 金属钝化剂 1201金属钝化剂 T-1201 T-1201
13 防冰剂 1301防冰剂 T-1301 T-1301
1302防冰剂 T-1302 T-1302
14 抗氧防胶剂
15 抗静电剂 1501抗静电剂 T-1501 T-1501
16 抗磨剂 1601抗磨剂 T-1601 T-306
1602抗磨剂 T-1602
17 抗烧蚀剂 1733抗烧蚀剂 T-1733
18 流动改进剂 1804流动改进剂 T-1804 T-804
1804A流动改进剂 T-1804A
19 防腐蚀剂
20 消烟剂
21 助燃剂 s
22 十六烷值改进剂
23 清净分散剂
24 热安定剂
25 染色剂
30 汽油机油复合剂 3001QB级复合剂
3011QC级复合剂
3031QD级复合剂
3041QE级复合剂
3061QF级复合剂
复 合 添 加 剂 31 柴油机油复合剂 3101CA级复合剂
3121CC级复合剂
3141CD级复合剂
32 通用汽车发动机油复合剂
33 二冲程汽油机油复合剂
34 铁路机车油复合剂
35 船用发动机油复合剂 3501船用汽缸油复合剂
3521船用系统油复合剂
3541中速筒状活塞发动 机油复合剂
40 工业齿轮油复合剂 4001普通工业齿轮油复合剂
4021中负荷工业齿轮油复合剂
4041重负荷工业齿轮油复合剂
41 车轴齿轮油复合剂 4101普通车辆齿轮油复合剂
4121中负荷车辆齿轮油复合剂
4141重负荷车辆齿轮油复合剂
42 通用齿轮油复合剂
50 液压油复合剂 5001抗氧防锈液压油复合剂
5011抗燃液压油复合剂
5021抗磨液压油复合剂
5051低温液压油复合剂
60 工业润滑油复合剂 6001汽轮机油复合剂
6021压缩机油复合剂
6041导轨油复合剂
70 防锈油复合剂
其它 80
(六).掺配精制而成之润滑基础油（Lube oil base stock，或Lube stock）
精制而成之润滑基础油（Lube oil base stock，或Lube stock），按其黏度之不同分有轻质油、中质油、重质油及亮滑油（Bright Stock）等，必须与必要添加剂掺配（Blending and Compounding）而成特定品质之机油或制品。所谓掺配者，乃指以不同黏度之油料彼此「掺合」（Blending），以及不同黏度之油料再混以添加剂「调配」（Compouning），而成市场上所需之特定质量润滑油成品之总称。
图10表示以各种不同之润滑原料与各种添加剂相混掺配成各种成品油之图解。
(七).包装
润滑油脂制妥之后，除以散装（Bulk）方式以油罐火车、油罐汽车、油管，或油轮运往交用户外，绝大部份之油料，都以下列方式包装后，运往市场供售。
润滑油之包装
(A)200公升或53加仑铁桶（53GallonSteel Drums）装--此为18号铁皮（No.18GageSteel Sheet）制之铁桶，桶顶有大小口盖各一，大口为2又 1/2英吋，小口为1/2英吋。桶面直径大约22.5英吋（57cm），高约33.5英吋（90cm），占7.4立方英尺之空间，重约53磅或24公斤，符合美国ICC-17E规范。此种油桶装满油料时可达212公升，但包装任何液体，不可装满，以免受热膨胀而破裂。故通常都装至：200公升(53加仑)或208公升(55加仑)，（尚有2﹪之空间）。上述之加仑乃美加仑（U.S. Gallon，简称U.S. Gal.），每一美加仑相当于3.785公升。在英国地区使用之英加仑（Imperial Gallon，简称Imp. Gal.或I.G.）相当于4.543公升（即等于62℉时清水10磅之体积，或277.27立方英吋）。
(B)18公升手提桶（5 Gallon Pails）装--桶顶附提把手，一人两手可各提一桶，提运方便，每桶净装18公升或5加仑。
(C)4或3.8 公升1加仑罐（1GallonTin）装--净装3.8 公升。
(D)1公升或1夸特（1Liter or1 Quart Tin）装--净装1公升或1夸特（0.95公升）。
(E)1000公升大批量包装：近年来市场渐流行可重复使用的大容量-1000公升槽，多为塑料制品，下方装置旋扭式出油口，方便用者分批漏出使用，槽可回收重复利用，唯搬动时须有堆高机等机具配合。
润滑脂之包装
(A)181.2公斤或400磅装--与上述200公升装相似，但为大形顶盖之铁桶（Full Open Head Drum）。
(B)15公斤或35磅手提桶（15kg or 35 pound Pails）装--其大小与上述19公升装相似，但亦为大型之广口盖。
(C)0.45公斤或1磅罐装。
图表１１．润滑油.脂常见包装
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